​1、材料质量因素
原料特性：
结束带通常是由塑料等材料制成，如聚丙烯（PP）或聚酯（PET）。如果原料本身的质量不佳，其分子链结构可能存在缺陷。例如，在生产过程中，原料的聚合度不够高，分子链较短，会导致材料的强度降低。对于 PP 结束带，其聚合度一般要求在 1000 - 10000 左右，如果聚合度过低，制成的结束带在承受一定拉力时就容易断裂。
原料中的杂质含量也会影响结束带的质量。混入的杂质可能会成为应力集中点，当结束带受到外力拉伸时，这些杂质周围的材料容易产生裂纹并扩展，最终导致断裂。例如，在 PET 结束带生产中，如果原料中有微量的金属杂质，在拉伸过程中会破坏 PET 分子链之间的规整排列，降低材料的拉伸强度。
添加剂的影响：
为了改善结束带的性能，会添加一些助剂，如增塑剂、抗氧剂等。如果增塑剂的添加量不合适，会影响结束带的柔韧性和强度。增塑剂添加过多，会使结束带变得过软，强度下降；添加过少，则可能导致结束带过硬、脆，在使用过程中容易折断。
抗氧剂的作用是防止材料在加工和使用过程中被氧化。如果抗氧剂的质量不好或者添加量不足，结束带在储存和使用过程中，容易受到氧气的攻击，分子链发生氧化降解，使材料变脆，从而增加断掉的风险。
2、加工工艺因素
挤出成型工艺：
在挤出过程中，温度控制至关重要。如果挤出温度过高，塑料原料会过度熔化，分子链之间的排列变得杂乱无章，导致材料的结晶度降低，进而影响其强度。例如，PP 结束带挤出时，合适的温度范围一般在 180 - 220℃之间，温度过高会使 PP 分子链断裂，降低结束带的拉伸性能。
挤出速度也会对结束带产生影响。挤出速度过快，材料在模具内的停留时间过短，分子链来不及充分取向，使得结束带的结构不均匀。在受到外力时，结构薄弱的部分容易断裂。同时，过快的挤出速度还可能导致表面质量问题，如表面不光滑，存在微小的裂纹或气泡，这些缺陷会降低结束带的强度。
拉伸工艺：
拉伸是提高结束带强度的重要环节。拉伸倍数和拉伸速度的控制不当会导致结束带容易断裂。如果拉伸倍数过大，超过了材料的极限拉伸比，分子链会被过度拉伸，甚至出现断裂，使结束带的强度反而下降。一般来说，PP 结束带的拉伸倍数在 3 - 6 倍之间较为合适。
拉伸速度过快会使材料内部产生大量的内应力，这些内应力在使用过程中可能会逐渐释放，导致结束带出现裂纹并最终断裂。在拉伸后，没有进行适当的热定型处理，也会使结束带的尺寸不稳定，容易在使用过程中发生变形和断裂。
3、使用环境因素
温度和湿度影响：
温度对结束带的性能有显著影响。在低温环境下，塑料材料会变脆。例如，PP 结束带在 0℃以下时，其柔韧性明显下降，分子链的活动能力减弱，在受到外力时容易断裂。这是因为低温会使塑料的玻璃化转变温度升高，材料从韧性状态转变为脆性状态。
湿度对某些类型的结束带也有影响。对于一些吸水性较强的材料制成的结束带，如含有尼龙成分的结束带，在高湿度环境下，材料会吸收水分，导致其强度下降。水分的存在会破坏分子链之间的氢键等相互作用，使材料的结构变得松散，容易断裂。
化学物质接触：
如果结束带接触到化学物质，可能会发生化学反应，从而导致其断裂。例如，当结束带接触到有机溶剂，如汽油、酒精等，塑料材料可能会发生溶胀或溶解。以 PET 结束带为例，它在接触到某些酯类溶剂时，分子链会被溶剂分子攻击，使材料的结构被破坏，强度降低，容易断裂。
即使是一些看似无害的物质，如酸雨等弱酸性环境，也可能对结束带产生腐蚀作用，尤其是对于含有金属成分（如金属丝增强的结束带）的产品，酸性物质可能会腐蚀金属部分，导致结束带的整体结构受损，增加断裂的风险。
4、存储和运输因素
存储条件不当：
结束带在存储过程中，如果受到阳光直射，紫外线会使塑料材料老化。紫外线的能量能够破坏分子链中的化学键，使材料的分子链断裂，导致结束带的强度和韧性下降。长时间的阳光照射会使结束带表面出现裂纹、变色等现象，严重影响其性能。
存储环境的空间布局也很重要。如果结束带在存储时被过度挤压，长时间处于受压状态，会导致材料内部产生永久性变形和内应力。当这些受压的结束带在使用时，一旦受到外力拉伸，就容易从变形和应力集中的部位断裂。
运输过程中的损伤：
在运输过程中，结束带可能会受到碰撞、摩擦等机械损伤。例如，在没有适当包装防护的情况下，结束带与运输工具的内壁或其他货物碰撞，可能会产生划痕、凹痕等表面损伤。这些损伤部位在使用过程中容易成为应力集中点，从而导致结束带断裂。
运输过程中的振动也会对结束带产生影响。持续的振动可能会使结束带的结构逐渐松动，特别是对于有接口或连接部分的结束带，振动可能会导致接口处的材料疲劳，增加断裂的可能性。